Siamo a bordo dello scafo n° 1, armato fino ai denti e arricchito con diversi optional: la cabina matrimoniale di poppa ha il letto matrimoniale (la standard prevede due letti separati) ed è raggiungibile attraversando la cucina lineare sulle mura di dritta, un altro optional, perché in origine la cucina è a L sulle mura di dritta. A prua c’è la classica cabina Vip (disponibile con letto doppio o singolo) e una ospiti sulla sinistra con letto matrimoniale a murata. In salone è possibile scegliere tra la soluzione con le due poltrone singole, come sul modello in prova, o un divano lineare.
Infine un’occhiata alle finiture, che nella versione standard sono in mogano mentre la nostra sfoggia un inusuale e più moderno rovere chiaro. Gli ambienti interni - come su tutti gli Hallberg-Rassy - sono la parte più conservativa dello scafo e qualcuno potrebbe desiderare una svecchiata. Ma sono belli, ben realizzati e subiscono meno il passare del tempo rispetto a quelli più moderni.
Ellös è anche la sede del cantiere, e il giorno dopo la prova troviamo il tempo per una visita guidata del sito produttivo insieme a Magnus, ancora vestito in pantaloni e camicia. Scafo e coperta sono realizzati da Hallberg-Rassy Marinplast nella città di Kungshamn e poi trasportati a Ellös, dove vengono assemblati. La società che li costruisce è sotto il controllo del cantiere e lavora solo per Hallberg-Rassy. Tutti gli scafi sono laminati a mano, lo strato esterno è in gelcoat mentre la resina è quella vinilestere. L’area intorno alla chiglia è in laminato pieno, mentre il resto è in schiuma di Pvc Divinycell a cellule chiuse per un miglior isolamento contro il caldo e il freddo.
Con la produzione dislocata in un altro luogo, il sito di Ellös si distingue per le dimensioni del reparto di lavorazione del legno, che è grande quanto quello dedicato all’assemblaggio degli scafi. Il legname per gli interni e il ponte di coperta viene ordinato ogni due anni in grosse quantità da produttori selezionati e stoccato in cantiere per assicurare di avere sempre una costanza di qualità in termini di venature e tonalità del materiale. Il teak per il ponte viene prima assemblato su un modello della coperta per verificarne la perfezione, poi rimosso e incollato sottovuoto sul ponte vero della barca. A seconda della forma e delle dimensioni, l’essenza per gli interni può essere verniciata con tre tecniche diverse: tramite un impianto automatizzato (roller coating machine), una spray machine o manualmente. La qualità è così elevata che in una barca finita è impossibile distinguere con quale sistema siano state verniciate le varie parti.